桨叶干燥机的干燥过程基于传导传热机制，热量通过热介质（蒸汽、导热油或热水）传递至空心桨叶与夹套壁面，再直接传导给物料，避免了传统气流干燥中大量热量随尾气流失的问题，传热效率远超对流干燥设备。具体工作流程可分为三个阶段，各阶段协同作用实现高效干燥：
进料与预热阶段：湿物料通过螺旋送料机定量连续进入 W 型壳体，送料机的变频调速设计可根据干燥进度灵活调节进料量，确保物料在壳体内的填充率稳定。热介质经旋转接头通入空心轴及桨叶内腔，同时加热壳体夹套，形成 “双热源” 加热体系，使物料在进入干燥区前快速完成预热，表面水分开始初步蒸发，为后续深度干燥奠定基础。此阶段温度控制在 80-120℃，避免物料因瞬间高温发生变性或结块。
搅拌与传热阶段：双轴或四轴反向旋转的楔形桨叶对物料进行剧烈搅拌，桨叶的斜面设计形成一定的剪切角度，使物料颗粒快速滑离传热表面，不断更新传热界面，有效打破物料表面的气膜阻力，强化传热效果。同时，桨叶的 “压缩 - 膨胀” 运动使物料在壳体内形成往复翻动，混合均匀度提升 60% 以上，避免局部过热现象，确保轴向温度梯度≤5℃。对于高粘度物料，桨叶的啮合设计可产生剪切力，将结块物料破碎，进一步提升传热效率，该阶段传热系数可达 150-350W/(m²・K)，远高于传统干燥设备。
排料与尾气处理：物料在桨叶的轴向推送作用下呈活塞流运动，停留时间可通过调整转速或设备长度灵活控制，范围从几分钟至几小时。干燥过程中蒸发的水分或有机溶剂通过壳体顶部的排气口进入密闭管路，送至冷凝回收装置或尾气处理系统，溶剂回收率可达 95% 以上，无粉尘外泄。合格产品从出料口排出，出料口设有温度与湿度传感器，实时监测产品质量，若未达标可通过反馈系统调整工艺参数，确保产品含水率稳定在目标范围（通常≤5%）。